분말 코팅이란 무엇입니까? 정의, 공정 및 분말 제조 설명

2026-10-30 10:00

분말 코팅은 건식 마감 공정입니다. 미세하게 분쇄된 수지 기반 분말을 정전기로 충전하고 접지된 작업물에 분사한 다음 구워서 입자가 녹고 흐르고 경화되어 단단하고 연속적인 필름이 됩니다. 용매가 포함되지 않기 때문에 분말 자체가 코팅입니다. 이것이 바로 분말 코팅 표면이 거의 0에 가까운 VOC 배출 단일 패스로 50~100μm 필름을 제작합니다.

이 용어는 상류 의미도 가지고 있습니다. 분말 공장 내부에서 "분말 코팅"은 개별 입자를 코팅하고 수정하는 것(첨가제, 안료 또는 기능성 층을 분말 표면에 접착하는 것)을 의미하기도 합니다. 두 가지 의미 모두 동일한 원칙에 기초합니다. 즉, 분말의 분쇄, 분류, 건조 및 보관 방법에 대한 엄격한 제어입니다.

분말 코팅이란 정확히 무엇입니까?

분체도료는 100% 고체도료입니다. 제제에는 물과 용매가 없습니다. 일반적인 제품에는 다음이 포함됩니다. 50~70% 수지 , 20~40%의 안료 및 충전제, 1~5%의 첨가제(예: 유동제, 탈기제, 전하 제어 첨가제). 이러한 성분은 스프레이 건에 도달하기 전에 용융 혼합, 냉각, 분쇄 및 중간 입자 크기가 약 30~45μm로 분쇄됩니다.

두 가족

열경화성 분말 — 에폭시, 폴리에스테르, 폴리에스테르-에폭시 하이브리드, 폴리우레탄, 아크릴 및 불소중합체. 이는 오븐에서 가교되며 산업용 분말 코팅의 대부분을 차지합니다.
열가소성 분말 — 나일론, PVC 및 폴리에틸렌. 이는 화학적 가교 없이 녹아 흐르기 때문에 매우 두꺼운 필름과 강한 내화학성을 가능하게 합니다.

화학은 사용 환경을 따릅니다. 실내 부식 방지가 중요한 에폭시, 햇빛과 날씨가 적인 폴리에스테르, 내부 금속 제품용 하이브리드, 공격적인 화학 물질 또는 고온 작업용 불소 중합체.

분말 코팅 공정의 작동 원리

시퀀스는 짧지만 모든 단계가 용서할 수 없습니다. 오염된 표면이나 약한 접지 경로는 완벽한 적용을 망칠 것입니다.

기존 정전 분체 도장 라인의 일반적인 매개변수입니다.
무대	무슨 일이 일어나는가	일반적인 매개변수
전처리	탈지, 헹굼 후 기질에 인산염 처리 또는 분사 처리	3~7단계, 50~60°C
랙킹 및 마스킹	부품을 접지하고 스레드나 결합면을 보호합니다.	깨끗한 접점, 낮은 저항
신청	코로나 또는 트리보 건은 충전된 분말을 스프레이합니다.	60~100kV, 15~25cm 스탠드오프
경화	오븐이 필름을 녹이고 흐르게 하며 교차 연결시킵니다.	180~200°C 금속 온도, 10~20분
냉각 및 검사	자연냉각시킨 후 두께와 접착력을 확인하세요.	50~100μm 건조 필름

청구 금액이 중요한 이유

분말이 건에서 빠져나오면서 고전압, 저암페어 전하가 입자에 적용된 다음 접지된 작업물로 끌어당겨집니다. 이러한 정전기적 인력은 경화 전에 분말을 제자리에 고정하고 재생을 가능하게 합니다. 부품을 놓친 과다 스프레이는 포착, 체질 및 재사용이 가능하며 잘 운영되는 부스에서는 복구가 가능합니다. 95% 이상 뿌려진 가루의 모습입니다.

분말 코팅과 액체 페인트

두 마감재는 서로 바꿔 사용할 수 없으며 일반적으로 볼륨, 기판 및 외관 목표에 따라 선택됩니다.

배출량: 분체에는 용제가 포함되어 있지 않으므로 유성 액상 페인트에 비해 VOC 배출량이 급격하게 떨어집니다.
영화 제작: 한 번의 파우더 패스는 50-100 µm에 도달하는 반면, 액체 시스템은 일반적으로 이를 일치시키기 위해 여러 번의 코팅이 필요합니다.
내구성: 경화된 분말 필름은 충격, 마모 및 치핑에 잘 견디며, 에폭시 또는 하이브리드 시스템은 전처리가 올바른 경우 장기간의 염수 분무 테스트를 통과합니다.
색상 변경: 여기서는 액체가 승리합니다. 파우더 색상을 바꾸는 것은 부스와 라인을 청소하는 것을 의미합니다. 이것이 바로 파우더 상점이 색상별로 작업을 일괄 처리하는 이유입니다.
기질: 분말에는 전도성과 내열성 부품이 필요합니다. 플라스틱 및 열에 민감한 어셈블리는 일반적으로 액체 또는 UV 경화 코팅으로 유지됩니다.

입자 크기 분포가 분체 코팅 품질을 결정하는 이유

성능이 입자 크기 분포에 따라 결정되기 때문에 두 분말은 동일한 화학적 성질을 공유하면서도 완전히 다르게 작용할 수 있습니다. 미세분말이 너무 많으면 분말의 유동성이 떨어지고, 대전이 일정하지 않게 되며, 부스에 먼지가 쌓이게 됩니다. 거친 입자가 너무 많으면 필름이 거칠어지고 오렌지색 껍질이 벗겨집니다. 따라서 대부분의 분체 코팅 등급은 다음을 목표로 합니다. 중앙값 약 30~45μm 100 µm 근처의 상단 컷이 있습니다.

입자 크기 곡선의 각 부분이 코팅 결과에 미치는 영향.
분수	일반적인 목표	무슨 일이 일어나는가 if you miss it
벌금	10 µm 미만은 낮게 유지됨	유동화 불량, 분진 발생, 이송 효율 저하
중앙값(D50)	30~45μm	사양을 벗어난 흐름, 적용 범위 및 필름 부드러움
거친	100 µm 근처의 톱 컷	거친 표면, 고르지 못한 경화, 무거운 필름

이것이 바로 분쇄가 아닌 분류가 분말 품질을 결정하는 이유입니다. 에이 동적 분말 분류기 상단 컷을 다듬고 동일한 기류에서 미세한 부분을 끌어내며, 라인을 멈추지 않고 컷 포인트를 조정할 수 있습니다.

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분말 코팅 분말이 만들어지는 방법

수지, 안료, 필러를 분무 가능한 분말로 바꾸는 것은 혼합, 용융, 크기 감소의 순서이며 마지막 두 단계에 따라 완제품이 결정됩니다.

고강도 믹서에서 원료의 무게를 측정하고 미리 혼합합니다.
약 90~120°C의 이축 압출기에서 용융 혼합하여 수지가 모든 안료 입자를 적시도록 합니다.
벨트의 용융물을 식힌 다음 조각으로 부수어 칩으로 만듭니다.
종종 단일 공기 분류 분쇄기에서 칩을 분쇄하고 분류하여 목표 입자 크기에 도달합니다.
체질, 금속 탐지 및 포장.

분쇄 단계는 대부분의 공장이 돈을 벌거나 잃는 단계입니다.

Air Classification Mill for Ultrafine Grinding

초미세 분쇄용 공기분급기 충격 연삭과 내부 분류를 결합하여 D50을 1.5~45μm로 제어하여 분말 코팅 수지 밀링 시 열을 관리하는 데 도움을 줍니다. 제품보기 →

공기 분류 밀은 충격 분쇄와 내부 분류 휠을 결합하므로 절단 지점 아래의 입자만 밀에서 나가고 대형 재료는 계속 순환됩니다. 분쇄 열은 공기 흐름에 의해 전달되는데, 이는 분쇄기가 뜨거워지면 분체 코팅 수지가 부드러워지고 번지기 때문에 중요합니다.

패널이 아닌 코팅 입자

동일한 단어가 체인의 한 단계 이전에 나타납니다. 종종 분말 개질이라고도 불리는 건식 입자 코팅은 아무것도 용해시키지 않고 첨가제, 안료 또는 기능성 물질의 얇은 층에 각 입자를 포장합니다.

분체 코팅 생산에서 금속 안료를 결합하여 트리보 충전 중에 더 이상 기본 분말에서 분리되지 않도록 하고 호스트 입자를 나노 크기의 실리카 또는 알루미나로 건조 코팅하여 유동성과 전하 안정성을 향상시키는 데 사용됩니다. 코팅 외에도 동일한 기술이 시멘트, 화학 물질 및 배터리 재료의 필러 분산을 향상시킵니다.

로터 기반 장치는 높은 전단력과 짧은 체류 시간으로 작업을 수행하므로 온도를 제어할 수 있습니다. 당사의 분말 코팅 및 개질 기계는 건조, 분해 및 표면 개질을 단일 패스로 결합하여 정확히 이러한 작업을 위해 제작되었습니다.

분말 코팅 및 수정 기계 광물 분말의 건조, 분해, 표면 개질을 한 번에 결합하고 정밀한 개질제 투입 및 마찰 발생 열을 사용합니다. 제품보기 →

먼지 제어, 복구 및 라인 위생

분체 도장은 체인의 양쪽 끝에서 먼지를 발생시키는 사업입니다. 부스에서는 과다 스프레이를 포착하여 재생하거나 폐기해야 합니다. 분쇄 및 분류 공장에서는 미세한 조각이 필터나 작업장에 도달하기 전에 수집해야 합니다.

라인을 깨끗하고 규정에 맞게 유지하는 두 가지 규칙:

재활용과 폐기물을 분리하세요. 사이클론은 사용 가능한 거친 분말을 호퍼로 되돌려 보내는 반면, 카트리지나 백 필터는 재생을 망칠 수 있는 미세한 부분을 처리합니다.
공기 흐름이 아니라 먼지에 맞게 수집기의 크기를 조정하십시오. 분체 코팅 미세분은 가볍고 끈적끈적하므로 천 면적이 넉넉한 펄스 클린 백 수집기는 소형 장치보다 훨씬 오랫동안 안정적인 압력 강하를 유지합니다.

2002년부터 우리 팀은 ISO 9001, ISO 14001 및 OHSAS 18001 인증을 바탕으로 시멘트, 화학, 전력 및 철강 산업을 위한 분쇄, 분류, 건조 및 먼지 제거 장비를 구축해 왔습니다. LMC/CDMC 시리즈 및 석탄 분쇄기 전용 에어박스 장치와 같은 펄스백 수집기는 해당 툴킷의 표준 도구입니다.